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El uso de materiales de alto rendimiento y biocompatibilidad con el cuerpo humano

Dentro de la revolución odontológica vivida en las últimas décadas, con constantes y notables mejoras en todos los aspectos que rodean a la medicina bucodental, el zirconio se ha convertido en el rey de los materiales utilizados en prótesis dentales, ya sean coronas, puentes o prótesis fijas sobre implantes.

Los dientes de oro, las coronas con base metálica que dejan a la vista el típico borde negro con la recesión gingival propia del paso del tiempo, o las prótesis de resina están coexistiendo con las soluciones estéticas y resistentes que ofrecen los materiales cerámicos. Entre estos, el más valorado es la zirconia o dióxido de zirconio, un material de alto rendimiento obtenido a partir del mineral más abundante en la corteza terrestre, tanto por sus excelentes cualidades para la medicina protésica como por su alto grado de biocompatibilidad con el cuerpo humano.

Buscando la mayor estética del paciente, las coronas con base de metal empezaron a sustituir el metal por zirconio. Este núcleo consistía en un casquillo creado en un centro de fresado que descansaba sobre el diente o el pilar de titanio del implante, y sobre el cual se cargaba una capa de porcelana o cerámica, que tras un paso por el horno de cocción se tintaba con el color deseado del diente.

El problema de este sistema radicaba en que la unión de ambos materiales, zirconio y porcelana, se agrietaba o incluso rompía. Por ello, y pese a sus evidentes resultados estéticos, las coronas de porcelana con base de zirconio presentaban numerosas contraindicaciones, no aconsejándose su utilización en tramos largos –puentes en los que faltan dos o más piezas-, en molares –por la elevada fuerza aplicada en la masticación- o en pacientes bruxistas o de mordida potente.

La solución llegó con el zirconio monolítico, que permitió superar estos problemas al eliminarse la unión entre dos materiales diferentes. Con una pieza dental íntegramente realizada en un material tan resistente como el zirconio, el diseño en un software CAD-CAM de toda la pieza en un único paso permite obtener una visualización clara del resultado final.

Este avance repercute directamente en el propio paciente, que puede ver un modelo provisional e incluso probarlo, buscando la óptima oclusión y estética, antes de construir la pieza definitiva a partir de un monobloque o pastilla de zirconia en equipos de fresado muy modernos y con los más altos estándares de calidad.

Una vez finalizado el proceso de fabricación de la pieza protésica, ya sea una corona unitaria, un puente o incluso una arcada entera sobre implantes, se le aplica a la misma el color y tono que más se ajuste a cada paciente y se pasa por un horno de sinterización donde se le aplica la temperatura y humedad necesarias para obtener el resultado final.